Die Flosse ist ein grundlegender Bestandteil einer Wärmeschränke, die in erster Linie für den Wärmeübertragungsvorgang verantwortlich ist.eine Flossenformmaschine ist eine spezielle Ausrüstung, die zur kontinuierlichen Verarbeitung von gewicklter Aluminiumfolie zu Flossen verwendet wirdNach dem Stempeln und Formieren der Flossen müssen sie auf die vorgesehenen Abmessungen geschnitten werden. The automatic cutting technology for fins in plate-fin heat exchangers centers on the use of integrated mechatronic precision equipment to accurately cut fins to a set length during the continuous forming processDiese Technologie ist ein entscheidendes Glied in der automatisierten Produktionslinie.
I. Kerntechnologie und Arbeitsprinzip
Das automatische Schneidsystem besteht typischerweise aus einem Zuführmechanismus, einem Klemm- und Positionierungsmechanismus, einem Schneidmechanismus und einem Steuerungssystem.
Der Schneidmechanismus ist der Kernbestandteil und verwendet hauptsächlich zwei Bewegungsarten:
1.Vertikalgeschneidert
(1)Beschreibung:Die oberen und unteren Klingen bewegen sich vertikal und scheren das Material in einer Schere.
(2) Merkmale:Die Struktur ist relativ unkompliziert und diese Methode wird weit verbreitet.
2.Druck- und Horizontal-Schere
(1)Beschreibung:Die obere Klinge drückt senkrecht nach unten, um die Flosse an Ort und Stelle zu halten, dann bewegt sich die untere Klinge horizontal, um den Schnitt abzuschließen.
(2) Merkmale:Der Scherenprozess ist stabiler und verhindert, dass die Flosse beim Schneiden angehoben, geneigt oder gebrochen wird, was zu einer hohen Schnittqualität führt.
Die Position und die Befestigung sind entscheidend für einen sauberen, flachen Schnitt.Luftzylinder) auf beiden Seiten des Scherpunktes können die durch Scherkräfte verursachte Flossenverformung wirksam verhindern.
The control system often utilizes a PLC (Programmable Logic Controller) in conjunction with a servo system to achieve precise control over feed length and synchronized timing between the cutting action and the overall machine operation.
II. Typisches automatisiertes Schneidverfahren
Der gesamte automatische Schneidvorgang folgt im Allgemeinen den folgenden Schritten:
1.Formen und Vermitteln
(1) Der Metallstreifen (z. B. Aluminiumfolie) wird durch die Formiermaschine kontinuierlich in einen Wellflossenstreifen gewalzt.
(2) Der Fördermechanismus transportiert den Flossenstreifen stetig zur Schnittstation.
2Längeneinstellung und Positionierung
(1)Die Futterlänge wird präzise gesteuert, entweder durch Zählen der Flossenkanten über einen Encoder oder durch servobasierte Längeneinstellungen.
(2)Wenn die Flosse die vorgegebene Länge erreicht hat, wird das Füttern unterbrochen.
(3) Der Klemm-/Druckmechanismus wird aktiviert, indem die Flosse von oben/unten oder von beiden Seiten fest gehalten wird.
3- Die Hinrichtung zu reduzieren.
(1)Das Steuerungssystem sendet einen Befehl zur Betätigung des Schneidmechanismus (z. B. pneumatischer Zylinder, Servomotor mit exzentrischem Rad).
(2) Die Klingen führen einen präzisen Schneidzyklus durch.
4Entladung und Wiederaufnahme.
(1)Die abgeschnittene Flosse wird entweder gesammelt oder zur nächsten Station gebracht.
(2) Der Klemmmechanismus löst sich, alle Komponenten werden zurückgesetzt und das System bereitet sich auf den nächsten Zyklus vor.
III. Technische Vorteile und Herausforderungen
Diese Technologie kann das traditionelle manuelle oder halbautomatische Scheren vor allem aufgrund ihrer erheblichen Vorteile und ihrer Fähigkeit, bestimmte Prozessprobleme zu bewältigen, ersetzen.
Hauptvorteile:
1.Hohe Effizienz, stabile Zykluszeit:Ermöglicht eine kontinuierliche Produktion und erhöht die Produktionskapazität erheblich.
2.Exzellente Qualitätskonsistenz:Erzeugt saubere, flache Schnitte ohne Schürfen oder Krümmungen, was das anschließende Vakuumbrennen erleichtert und die Dichtheit des Wärmetauschers gewährleistet.
3.Hohe Präzision:Erreicht eine präzise Längensteuerung und reduziert Materialverschwendung.
4- hoher Automatisierungsgrad:Reduziert die Arbeitsintensität und die Abhängigkeit von den Fähigkeiten des Bedieners.
Die wichtigsten Herausforderungen und Optimierungsrichtungen:
1.Vermeidung von Flossenverformungen:Flossen mit großer Wellenhöhe oder geringerer Steifigkeit neigen beim Schneiden zu Krümmungen oder Verdrehungen.Optimierung der Scherfreiheit und der Geschwindigkeit, und verbessert die Klemmung und Unterstützung in der Nähe des Scherpunkts.
2- Vielseitigkeit und Flexibilität der AusrüstungDas System muss sich an Flossen mit unterschiedlicher Wellenhöhe, -höhe und -dicke anpassen.und Klemmkiefer.
3.Koordinierte Systemsteuerung:Gewährleistung einer präzisen Synchronisierung zwischen der Zuführung, dem Anhalten, dem Klemmen und dem Schneiden während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs, um zu verhindern, dass das Material gezogen oder verstopft wird.
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